如果要求金刚石刀具获得最|高的强度,超硬刀具.超硬工具.特殊道具生产制造

by admin on 2019年12月21日

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在超精密加工中,保证加工表面质量的主要因素除了高精度的机床、超稳定的加工环境外,高质量的刀具也是很重要的一个方面。天然金刚石具有硬度高、耐磨性好、强度高、导热性好、与有色金属摩擦系数低、抗黏结性好以及优良的抗腐蚀性和化学稳定性,可以磨出极其锋利的刀刃,被认为是理想的超精密切削用刀具材料,在机械加工领域尤其是超精密加工领域有着重要地位并得到广泛应用。

复合片因其本身的优越性,在国内外竞相研制和生产,而且品种规格很多。美国GE
公司是最
先推出复合片的生产厂家,它的主要产品有compax,后又生产出stratapax,后者为钻探专用产品,它的耐磨性比硬质合金高l00~150倍,可与天然金刚石媲美。其他如南非、日本也都于20世纪70~80年代推出不同类型的复合片。中国从20世纪80年代初开始研制金刚石复合片,1975年,成都工具所研制出FJ系列刀具用PDC,1979年,北京人工晶体所研制出JYF型PDC刀片,1981年,贵阳第六砂轮厂研制出JFS-F系列PDC刀片,1987年,郑州磨料磨具磨削研究所成功研制出石油钻头用PDC,1988进行小批量生产,商品代号JFZR,1990年组建新亚公司实现规模化生产,大大加速了PDC在我国的普及应用。至今,国产PDC规格齐全,基本能够满足国民经济发展的需要。

由于单晶金刚石本身的物理特性,切削时不易黏刀及产生积屑瘤,加工表面质量好,加工有色金属时,表面粗糙度可达Rz0.1~0.05μm。金刚石还能有效地加工非铁金属材料和非金属材料,如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷、未烧结硬质合金、各种纤维和颗粒加强复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃和各种耐磨木材(尤其是实心木和胶合板、MDF等复合材料)。

由于其可焊性好,重磨容易,成本低,故应用广泛。PCD和PCD/CC刀具的刃口锋利性和加工表面质量均不如单晶金刚石,同时其可加工性差,磨削比小,难以根据刀头的几何形状任意成形,至今还不能方便地制造带断屑槽可转位刀片和立铣刀等几何形状复杂的产品。

金刚石晶体属于平面立方晶系,由于每个晶面上原子排列形式和原子密度的不同以及晶面之间距离的不同,造成天然金刚石晶体的各向异性,因此金刚石不仅各晶面表现的物理机械性能不同、其制造难易程度和使用寿命都不相同,各晶面的微观破损强度也有明显差别。金刚石晶体的微观强度可用Hertz试验法来测定,由于金刚石是典型的脆性材料,其强度数值一般偏差较大,主要依赖于应力分布的形态和分布范围,因此适合用概率论来分析。当作用应力相同时,(110)晶面的破损概率最|大,(111)晶面次之,(100)晶面产生破损的概率最.小。即在外力作用下,(110)晶面最.易破损,(111)晶面次之,(100)最.不易破损。尽管(110)晶面的磨削率高于(100)晶面,但实验结果表明,(100)晶面较其它晶面具有更高的抗应力、腐蚀和热退化能力。结合微观强度综合考虑,用(100)面做刀具的前后刀面,容易刃磨出高质量的刀具刃口,不易产生微观崩刃。金刚石刀片

宁波耐斯特超硬工具有限公司是国内专业生产超硬精密切削刀具的企业之一。成立伊始便显示出与众不同的实力,选用进口材料,采用先进的生产工艺、且具有专业的科技管理人员,熟练的制作工人,先进的管理体系,如刀具图形,资料管理系统,用户资料档案,公司有世界一流的全套刀具制造、检测设备。

通常应根据刀具的要求来进行单晶金刚石刀具的晶面选择。一般来说,如果要求金刚石刀具获得最|高的强度,应选用(100)晶面作为刀具的前、后刀面;如果要求金刚石刀具抗机械磨损,则选用(110)晶面作为刀具的前、后刀面;如果要求金刚石刀具抗化学磨损,则宜采用(110)晶面作刀具的前刀面,(100)晶面作后刀面,或者前、后刀面都采用(100)晶面。这些要求都需要借助晶体定向技术来实现。

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